Contraintes :

• L'esthétisme de l'extérieur du boitier.
• L'importance de la résistance aux chocs.
• Une couleur claire imposée.
• L'adjonction d'une fenêtre de visualisation des voyants lumineux.

Nos choix techniques :
Notre bureau d'études établit, suivant un cahier des charges, un plan détaillé avec l'aspect final, les résistances, les couleurs.

• Le prototype sera mis au point avec un moule en bois.
• Le boitier sera réalisé en 4 pièces assemblées.
• La matière sera déterminée par les contraintes du client
  (angles de découpes, épaisseur finale constante).
• Matière retenue :
• ABS type grainé pour le capot et le fond
• ABS lisse pour l'intérieur
• PC fumé pour la fenêtre
• Coloris : sable pour l'ABS.
• Epaisseur : 4 mm pour un bon compromis entre résistance au choc et coût matière.

Tolérances :
validation de la pièce après retouche d'une cote de per�age,
dimensionnel demandé (tolérance Thermos +/- 0,5 mm).

Observations :

• Fourniture par le client d'un plan global du boitier avec l'ensemble de ses fonctionnabilités. L'ensemble des détails est à mettre au point.
• Délai rapide pour la mise au point du prototype.
• Livraison en flux tendu.

Process de la pièce réalisée :

• Contrôle matière première.
• Thermoformage dimension 2000/1000
• utilisation presse : IMP
• nombre d'empreinte : 1
• matière : ABS
• nombre de pièces par ensemble : 4
• Pliage : dimension machine 2000 mm.
• Centre d'usinage : découpe 5 axes comprenant détourage, perçage, découpe sur chaque face.
• Montage, collage de pattes de fixation.
• Mise en place de 3 inserts.
• Mise en place du PC fumé par encliquetage.
• Finition, contrôle et expédition.